Każdy, kto regularnie pracuje młotowiertarką lub młotem udarowym, wie, że sama elektronarzędzie to nie wszystko. Aby...
Darmowa dostawa od 350 zł
Jest 69 produktów.
Rozwiertak maszynowy to wieloostrzowe narzędzie skrawające służące do obróbki wykańczającej. Jego głównym celem nie jest wiercenie, a poprawienie jakości już istniejącego otworu. Wiercenie zwykłym wiertłem spiralnym często pozostawia otwory o nierównej powierzchni i z odchyłkami od założonej średnicy i okrągłości.
Tu wkracza rozwiertak, który precyzyjnie:
Dzięki temu, że usuwa tylko minimalną warstwę, rozwiertak jest w stanie uzyskać bardzo wysoką dokładność wymiarową i jakość powierzchni, co jest niezbędne w wielu zastosowaniach, od przemysłu maszynowego po motoryzacyjny i lotniczy.
Średnica rozwiertaka powinna być dokładnie taka, jak pożądana średnica końcowa otworu. Pamiętaj, że rozwiertak jest narzędziem wykończeniowym, a nie powiększającym otwór w znaczącym stopniu.
Wstępne wiercenie: Zawsze zaczynasz od wywiercenia otworu wiertłem o nieco mniejszej średnicy.
Naddatek materiału: Rozwiertak musi mieć minimalny naddatek do zebrania. Zbyt mały naddatek może prowadzić do jego szybkiego zużycia, a zbyt duży do drgań i złej jakości powierzchni. W zależności od średnicy otworu, naddatek wynosi zazwyczaj od 0.1 do 0.3 mm.
Wybór odpowiedniego rozwiertaka to więcej niż tylko średnica. Poniżej kluczowe parametry:
Materiał wykonania:
HSS (stal szybkotnąca): Dobra do obróbki stali niestopowych, aluminium i żeliwa. Jest uniwersalna i relatywnie tania.
HSS-E (z dodatkiem kobaltu): Zapewnia lepszą wydajność i trwałość, szczególnie przy obróbce twardszych materiałów, jak stale nierdzewne i stopowe.
VHM (pełny węglik spiekany): Najwyższa jakość i wydajność. Idealne do twardych materiałów, obróbki na maszynach CNC z dużymi prędkościami skrawania i tam, gdzie wymagana jest maksymalna precyzja.
Liczba ostrzy i ich geometria:
Ostrza proste: Przeznaczone do otworów przelotowych. Skutecznie odprowadzają wióry na zewnątrz.
Ostrza spiralne (śrubowe): Zalecane do otworów nieprzelotowych (tzw. "ślepych"). Spirala pomaga w ewakuacji wiórów z dna otworu, zapobiegając ich zagęszczaniu się i uszkodzeniu narzędzia.
Długość narzędzia:
Długość całkowita i robocza: Zależy od głębokości otworu, który ma być rozwiercany. Dłuższe rozwiertaki mogą wymagać dodatkowego wsparcia, aby uniknąć drgań i ugięcia.
Typ chwytu:
Chwyt walcowy: Typowy dla mniejszych średnic. Wymaga mocowania w uchwycie wiertarskim lub oprawce zaciskowej.
Chwyt stożkowy Morse'a (MK): Zapewnia bardzo sztywne i precyzyjne mocowanie bezpośrednio we wrzecionie maszyny. Jest to standard w wielu wiertarkach stołowych, tokarkach i frezarkach. To właśnie tu pojawiają się oznaczenia MK2, MK4.
W świecie obróbki skrawaniem, precyzja i pewność mocowania narzędzia to podstawa. Nic nie frustruje bardziej niż chwyt narzędzia, który ślizga się we wrzecionie lub, co gorsza, wpada w wibracje. Aby temu zapobiec, inżynierowie stworzyli system mocowania, który stał się legendą – stożek Morse'a, oznaczany skrótem MK (od Morse Kegel) lub MT (od Morse Taper).
Symbole takie jak MK2, MK4, a także MK1, MK3, MK5 czy MK6 nie oznaczają niczego innego jak konkretny rozmiar i zbieżność stożka mocującego. Każdy z tych numerów odpowiada ściśle zdefiniowanym wymiarom, które są znormalizowane i uniwersalne na całym świecie. Dzięki temu, rozwiertak z chwytem MK2 pasuje idealnie do wrzeciona maszyny, które również ma stożek MK2.
MK2 to jeden z najczęściej spotykanych stożków, szczególnie w mniejszych i średnich wiertarkach stołowych i frezarkach. Oznacza on konkretną średnicę na początku i końcu stożka oraz jego zbieżność (wartość, o jaką średnica maleje na jednostkę długości).
MK4 to większy i masywniejszy stożek. Znajdziemy go w większych, bardziej wytrzymałych maszynach, gdzie potrzebna jest większa siła przenoszenia momentu obrotowego i wyższa sztywność połączenia.
W praktyce, stożek Morse'a działa na zasadzie samo-zaciskania. Gdy włożysz narzędzie do wrzeciona, siła tarcia powstająca podczas pracy utrzymuje je na miejscu. Aby wyjąć rozwiertak, używa się specjalnego klina, który wbija się w otwór w bocznej części wrzeciona, wypychając narzędzie. To proste, ale niezwykle skuteczne rozwiązanie, które od dekad gwarantuje stabilność i precyzję w obróbce.
Wybierając rozwiertak, nie kieruj się tylko jego średnicą. Zwróć uwagę na materiał, z jakiego jest wykonany, geometrię ostrzy, a przede wszystkim na typ chwytu, aby mieć pewność, że idealnie pasuje do twojej obrabiarki. To klucz do osiągnięcia doskonałej jakości i powtarzalności w każdym projekcie.